工厂好久能复工_上海智能制造率先实现复工提效，多家“智能工厂”逆势接单

摘要:上海已初步建成14个国家级智能工厂和80个市级智能工厂

正在所有主要行业恢复生产。在上海，许多制造企业通过建立智能工厂和数字车间，在“抗击流行病”方面发挥了带头作用，有效地提高了生产效率

不担心“劳动中断”

位于浦东川沙开能健康科技集团有限公司的生产车间，现场工人不多。这是一家生产净水机的企业。其产品出口到世界上90多个国家。“最近几天，国内外订单一直在继续，并已安排在4月份。”凯能健康副董事长瞿亚明表示

事实上，企业中仍有30%的员工因疫情未能复工。逆势接受订单的信心来自“智能工厂”两个三维智能仓库与生产车间直接相连。当ERP系统向生产车间发送订单信息时，MES数字化制造系统立即启动，仓库中的生产物料通过智能导轨准确地转移到生产车间的全自动生产线上。机器人24小时值班，按照工程师设定的程序完成玻璃钢桶和控制阀体的生产和组装。记者看到，当产品生产和组装，他们将自动转移到成品区的仓库。

一目了然，没有人越过自动生产线

“仅控制阀就由100多个零件组成，这些零件过去都是手工组装的，对组装工人的要求极高。””说过去，某一环节人员的缺失会影响整个生产线的运行。目前，关键零部件都是自动生产的，所以企业在面对疫情时不再需要担心“人为因素造成的生产中断”。过去，一条生产线需要至少15个人和所有人员到位。现在只要操作员工程师在工作，机器就能运转。

由于生产智能系统的引入，凯能的每一个单一产品都有数据支持，可以实现整个生命周期的质量追溯，降低产品不合格率50%，降低整体运营成本30%以上

交货订单继续增加。位于闵行区的上海发电机厂在数字化工厂建设的基础上，成功实施了防疫和复工。以复工的第一天为例，工厂技术部门260名在职员工的实际人数不到30%技术部负责人告诉记者，在复工前制定了一个计划，让在家工作的员工不用离开家就能完成数据查询、三维设计、二维绘图、设计变更等工作，并在协同设计平台、产品生命周期管理系统、文件系统等数字技术平台的帮助下，与工厂或其他地方的同事协同工作。数字工厂使恢复工作能够实现“充分就业”，确保技术工作的进展不会受到影响。

以发电机铁芯压装为例。过去，六个人手动围成一个圈工作。现在，两套铁芯自动压装机器人系统同时工作。两个操作人员只需通过按键来启动设备，进行压装。在此期间，他们做一些临时检查工作。传统的

离散制造的特点是手工加工和机械加工并存，人是保证生产的决定性因素。由于汽轮发电机制造业的特殊性，停机将给企业和上下游经济带来巨大损失。由于近两年增加了大量的智能设备，如机器人自动堆垛系统、卷尾自动成型机等，员工群体作业的现状得到了改善。目前正处于防疫和控制的关键时期，但来自供应商的交货订单不断增加是由于智能制造。

最近被列为“灯塔工厂”的上海宝山钢铁基地，在应对疫情方面也显示出其独特的优势。保山依靠自身的数字积累，利用基于大数据和人工智能的远程操作和维护技术，将保山基地冷轧热镀锌智能车间变成了一个24小时运行的“黑光工厂”，但不需要太多人值班，实现了防疫控制和稳定生产的有效平衡。

智能制造是自救的良药。

疫情对行业是一个威胁，数字化转型对企业是一个机遇。市经济和信息化委员会智能制造促进部主任韩大东认为，全球制造业的发展不会因为任何地区的关闭而停滞不前。面对这种情况，加快数字化转型，实现智能制造是企业自救的良药。

作为第一个探索智能制造的地区，上海的智能制造已经形成了相对高端的价值链、相对完整的产业链、创新链的强协同和相对集中的“资源链”的综合优势在智能制造应用方面，已初步建成14个国家智能工厂和80个市级智能工厂。在系统集成方面，大量智能制造系统集成企业聚集在一起。2019年，全市智能制造和机器人系统集成将超过400亿元，规模和能源水平居全国首位。

根据规划，到2021年，上海将培育10家10亿元规模的智能制造系统解决方案供应商和1-2家100亿元规模的智能制造系统解决方案供应商，建设10家智能制造基准工厂和100家智能示范工厂，推动1000家以上规模制造企业的智能转型。