aso优化方法_装配生产线的效率优化方法

以下的点，看看装配线的效率优化可以从哪里开始。

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优化装配线第一个工位的运行时间和放板时间，这是满足生产计划所需的周期时间。然而，在实践中，瓶颈站的运行时间必须比第一站的运行时间长，并且第一站不能是瓶颈站。因此，根据所需的周期时间，第一站可能没有完全投入，因为瓶颈站已经减慢了它的速度。因此，从管理的角度来看，必须要求第一站的运营者按照规定的速度进行投资。日产量也可以从装配线的传送带速度计算出来。下面是传送带速度公式:

传送带的节距时间=全天工作时间/日产量*(1+次品率)

传送带速度=标记间隔距离/传送带的节距时间

所谓的标记间隔距离，在装配线的传送带上作出的标记之间的距离，并且期望操作者根据标记流动的速度完成操作并将它们放置在传送带线上。但是，链线没有标记，板的长度用作标记间距。

为什么使用传送带？除了运输货物之外，还有半强制性操作者的功能，即按照计划完成工作，但不是加速试验，而是按照上述公式计算。

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观察装配线上的哪个工位是瓶颈工位:

(1)总是很忙；

(2)总是将板拉回的站；

(3)从这个站开始，原来板与板之间有一个个的缝隙。

的前三个点可以通过视觉检测到，然后用秒表测量。运行时间是所有站点中最长的。

瓶颈站的运行时间成为整个装配线实际产量的周期时间，日产量公式如下:

日产量=全天实际工作时间/实际周期时间

。因此，只要现场干部减少他们的操作时间，他们就可以明显地增加产量，例如将一些部件带到其它站，使用处理工具来节省行动，改进操作区域的配置等。然而，在瓶颈站被解决之后，可能会有新的瓶颈站。因此，新的瓶颈站需要改进。因此，如果瓶颈工位不断改进，整个装配线的效率将日益提高。

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观察装配线的最后一个工位收集板材的周期时间，即实际产量的周期时间，该工位的周期时间必须等于瓶颈工位。该装配线的效率可从该工位计算，公式如下:

效率=周期输入时间/实际周期时间=第一工位的操作时间/最后一个工位的操作时间

也可从瓶颈工位的操作时间计算，但最后一个工位的观察总是简单而实用的。装配线上的

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在制品数量=(最后一站的工作时间-第一站的工作时间)*(全天工作时间/最后一站的工作时间)

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谷物率观察:

谷物率=全天工作时间

所谓的农活是装配线上的有效工作。操作员坐在座位上并不意味着他在工作，只能在工作时生产产品。因此，有必要观察操作员的工作时间。然而，在实践中，不可能整天测量每个操作员，所以有一种方法可以通过抽查来模拟测量。事实上，这是为了观察操作员不时在做什么。

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装配线上的操作员坐在座位上并不意味着他在认真工作，所以最后要做的事情是观察每个操作员的工作速度。速度是一个非常抽象的概念，很难从视觉角度进行比较和量化。因此，最好在头脑中设定一个标准速度，即使它比它快，动作也是简单的、固定的和有节奏的，而且通常有更好的工作速度。否则，它就不好，所以观察它更简单。

装配线的操作是快速的还是良好的，其操作必须具有附加价值，因此它取决于其操作是否简单和切中要害。因此，行动经济原则的概念是必需的。简而言之，人的手部动作可以分为运动、抓握、释放、面向前、组装、使用和分解，还有一种心理上的精神作用。严格来说，只有两个动作具有附加价值:组装和使用，因此在满足生产要求的情况下，其他动作可以尽量排除或简化。其原理如下:

1，移动:使物料自动到达所需位置，缩短移动距离，减轻被移动物品的重量，避免移动路径周围有东西阻碍移动，使物料箱倾斜以缩短边缘周围的距离等。

2，存放:材料箱内的材料应尽量排列整齐，不得随意堆积，存放空间应预留给不方便携带的物品。

3，前面:料箱中的物料可以按顺序排列，就像料箱中的物料一样，不要乱堆乱放等。

4，装配:用治疗工具等代替手工工作。

5，用途:全自动机械等

6，精神功能:用机器代替人类判断，减少操作者眼睛的运动等。

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装配线

安装注意事项

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装配线的平面设计应确保零件运输路线最短，生产工人操作方便，辅助服务部门工作方便，生产区域使用最有效，并考虑装配线安装之间的相互连接。为了满足这些要求，装配线的布局应考虑装配线的形式、装配线安装工作地点的安排方法等问题。安装

装配线时，工作场所的布置应符合工艺路线。当一个过程中有两个以上的工作场所时，应考虑同一过程中工作场所的安排方法。一般来说，当有两个或两个以上偶数编号的类似工作现场时，应考虑双排布置，将它们分成两种情况的运输路线。然而，当一个工人看管几套设备时，他应该考虑尽可能短地移动工人。

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