长安UNI-T诞生记

UNI-T全球第一次亮相的时候，就有很多人以为这是一台概念车，因为无论从设计还是智能化程度来看，量产的难度都超过了市场上的大部分车型。

比如，无边界格栅采用的150颗菱形元素，不仅要做到无缝贴合，还要确保与大灯、引擎盖之间的灵活衔接，对每个零部件的制造精度和安装都有着极高的要求。

L3级自动驾驶，以及各种智能化配置，也都对生产制造流程的精密工艺和同步更新能力甚为依赖。如果生产制造的技术和工艺不够强大，那么这些亮点最终只能成为噱头。

为此，长安汽车在最近的一些列直播活动中，首次公开了长安UNI-T的生产基地。该生产基地总投资25亿元，设计产能26万辆/年，是目前长安乃至世界范围内最先进的汽车生产工厂之一。

汽车诞生的第一道工序都是通过冲压，将一块块钢板塑造成需要的形状。

长安UNI-T冲压车间，拥有2条2400吨双臂全自动高速封闭式冲压生产线，最高生产节拍达15冲次/分钟，车间年最大产能达700万冲次，其采用快速、高效的全自动换模系统，换模成功仅需要3分钟。

同时，先进的液压垫技术，可以在板料成型的过程中对参数进行控制，进而保证了零件的成型效果和刚性硬朗，也让UNI-T的独特的车身、线条得以实现。

冲压完成后的零件，需要通过焊接组装成为车身骨架，目前，整个行业都进入了全机械化的自动焊装时代，区别在于检测和管理。

为了保证长安UNI-T焊装生产的精密性，应用了精度培育中心、视觉检测系统、焊点打点指示改善、在线检测系统等全面的检测环节。

其中，精度培育中心就像超大型的X光检测仪一样，对整车焊接主拼过程中的零部件来料、工装夹具测试、模具精度和过程控制进行100%无死角全过程监控。

一旦出现异常，系统便会开展逻辑性关联分析和数据整合，凡0.8-1.2mm公差范围内的问题得到100%全部规避。自投产以来，批量质量事故发生为“0”，UNI-T的白车身精度达到98.9%，这个数据在长安汽车各制造基地中排名第一位。

从焊装车间下来的长安UNI-T还只是白车身，实车上吸睛车身颜色，包括整车的防腐，均来自全封闭、全自动的涂装车间。

最后是总装环节，将车辆的发动机、座椅、中控等与车身组装起来，就可以看到一台台全新的长安UNI-T正式下线。

该车间的智能化同样居于行业领先水平。9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线，以及149台全智能自动化设备，占比达到了80%，实现了生产、设备、质量和物流相互间的决策智能化监控和管理。

同时，生产效率提高15%以上、资源利用率提高10%以上、产品研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产品不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率达到100%。

对于长安汽车来说，要打造出UNI-T这样一款车型，不仅需要在设计、研发上的突破，更是对生产、制造工艺的一次考量。

而通过此次直播，我们看到了长安汽车的实力，智能化的生产线，精密的制造工艺，细致入微的检测，确保了长安UNI-T量产车型的品质和可靠性。