赛轮：用工业互联网开拓新空间

产能逆势扩张，1000万套高性能半钢子午胎、300万套高性能智能化全钢载重子午胎等项目启动

疫情影响下，轮胎市场瞬息万变。在国内、国际市场需求相继发生变化的情况下，赛轮集团整体产能开工仍接近满负荷状态，青岛工厂出产的商用车轮胎在疫情期间反而更受市场欢迎，订单不降反增。“五一”假期首日，记者来到西海岸新区赛轮集团青岛工厂，探访企业在追产能、稳市场方面的做法。

产能逆势扩张

5月1日，赛轮集团青岛工厂的炼胶及半成品生产车间内热气腾腾，载着胶片、钢丝等原材料的AGV智能物流小车如往常一样忙碌穿梭，在这里生产出的终炼胶、内衬层和钢帘布等半成品部件，将被运到成型车间进行进一步加工。

由于成型车间常年恒温恒湿，当记者从高温的室外走进车间时，感受到迎面扑来的清凉舒爽。成型后的轮胎胎胚，会先储存在仓库里，再由空中穿梭的EMS自动运输车调到硫化车间“蒸熟”。一走进硫化车间，空气又恢复了燥热，经过一定时间的高温、高压硫化，成品轮胎就“出锅”了。

如今，赛轮生产线上处处弥漫着争分夺秒的紧迫感。自2月10日正式复工以来，青岛工厂一直处于满负荷运转，目前，赛轮集团整体已经接近满产。早在春节假期尚未结束时，赛轮集团就根据疫情预期变化，及早开始安排部署防疫工作，为尽早复工、快速达产达效提供了有力保障。比如，复工初期，青岛工厂专门辟出一整栋楼作为“隔离楼”，所有外地返青员工均包吃包住带薪隔离。

除了高效率、满负荷运行，赛轮集团还坚持逆势扩张产能，疫情期间已陆续启动多个扩建项目，为下一步生产积极做好产能储备。2月21日，赛轮年产1000万套高性能半钢子午胎扩建项目正式启动；3月1日，赛轮年产300万套高性能智能化全钢载重子午胎项目开工建设。

全球运营调度

正月初六，赛轮集团决定抢抓时间发运海外订单，在国外疫情蔓延之前抢先交付产能，把握了市场调整的主动权。

“依托全球产业链调度能力，集团正不断根据疫情影响下全球市场带来的巨大变化，及时通过全球化的工厂布局和信息共享作出协同反应，调整运营布局，满足客户需求。”赛轮集团副董事长、执行副总裁刘燕华告诉记者。

疫情前期，当国内开始执行严格的隔离防疫措施时，轮胎国际市场需求依然稳健。随着国外疫情的进一步发展，欧美市场需求相继受到了较大影响，国内市场却逐步恢复。据刘燕华介绍，赛轮通过对产能在不同市场之间的调整调度，确保了各地工厂都能发挥最大产能，实现高效运营。另外赛轮也通过给予力度较大的优惠政策扩大、保障销售。

随着欧美市场逐步恢复，订单预计将逐步恢复到正常水平。“得益于公司坚持的品牌化运营、高性价比产品策略，青岛工厂出产的商用车轮胎在疫情期间更受市场欢迎，订单不降反增。”刘燕华说。

此外，赛轮集团还综合利用海运、港口、铁路、场站及客户物流系统中转运仓储能力，在更靠近市场、离客户更近的地方建立少量库存，以保证市场恢复后能够快速实现供货。

如何能够快速了解市场动态，及时响应市场变化，成为疫情之下每家企业都要面对的课题。为此，赛轮集团密切关注市场动态，进一步加大运营调度频次，把资源向“听得见炮火”的一线市场倾斜，包括生产、研发、采购、职能部门等二、三线部门积极响应，在提升销量和响应速度的同时，加速了以市场和客户为价值导向的战略转型。

开拓新空间

走进赛轮的智能化生产车间，传统轮胎生产车间里人来人往的景象不见了，取而代之的是空天一体的自动化物流调度、有5G天线的智能设备、可识别人员合规动作的智能摄像头等。这一切背后是赛轮工业互联智能大脑以及先进智能边缘计算算法的支撑。

车间里的智能成型机，不仅仅是世界上自动化水平最高的轮胎成型设备，更是信息链接最全面的机器。每切换一个规格，所有的工艺标准、质量标准自动获取，所有历史质检经验自动学习，前后工序的生产异常自动适应调整。

轮胎内衬层生产操作工马海生说：“以前，不同规格、种类的轮胎生产，需要人工通过一次次地重复调整参数来进行，耗时耗力，也难以保证质量。现在，工厂采用自动化参数，每件产品的生产参数一键式下达操作一线，工人只要按照标准数据进行生产就行了，效率比以前高多了，还降低了材料浪费。”

“智能化将会把赛轮产能带入全新的空间。”赛轮青岛工厂副总经理赵永刚说道。追产能、提效率，就要尽量减少人为干预，让信息化、智能化融入企业生产全流程，在生产各环节发挥主导作用。

通过5G标识的天线和摄像头，车间整体设备的运行健康数据全部与赛轮工业互联智能大脑相联，设备任何异常均可预防性检测监控。即使发生异常，设备供应商也可以远程VR、AR诊断，极大缩短了故障恢复时间。此外，5G摄像头针对需要员工参与的动作，通过机器边缘学习算法，形成更规范的动作规范识别算法，极大降低了人为质量事故发生几率。